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          感應加熱知識
              ▲中頻加熱電爐
              中頻加熱爐適用于各種金屬原材料(如鋼管、板坯、棒料)的加工前的加熱,如彎管、板坯軋制、棒料鍛打沖壓等。對于各種金屬零件(如軸承、齒輪)的熱處理,可明顯改善產品品質(如提高耐磨性和韌度)。
              感應加熱方式的能量密度可以設計得非常高,對于中小型零件,可以在數秒種內,將工件整體或局部快速升溫至1200℃以上。因此是傳統的燃氣爐、燃油爐、電阻爐所無法比擬的。同時兼有自動化程度高、環保性好的優點。
              感應熔涂技術也是感應加熱爐的新興應用市場,通過感應加熱方式,將金屬原材料快速并且無污染地升溫至工藝溫度,再噴涂特種防護涂料,以延長金屬材料的使用壽命,或提高材料的適應性。
              ▲鑄造用中頻電爐
              這類中頻電爐不特別強調熔化速度,主要根據用戶的鑄件大小和鑄模工藝時間,來設計容積和功率,通常功率密度不高。其熔化使用的原料通常是干凈的坯料和材質比較規范統一的返回料。在結構上,通常要增加保溫爐蓋和爐口環形除塵罩。
              ▲連鑄用中頻電爐
              這類中頻電爐比較注重熔化速度,功率密度高。其冶煉原料為回收的工業和民用廢鐵廢鋼,每個冶煉周期中,加料頻繁,不適合加裝保溫爐蓋。另外,原料的煙塵量較大,不適合采用爐口環形除塵罩,F在的連鑄坯廠均采用密封塵罩式,加料采用小車,整個冶煉周期均在除塵罩中完成。
              ▲感應熔鋁爐
              基于鋁的弱磁性,該系列的感應電爐的設計制造十分嚴格。對于這類低熔點金屬材料,采用感應熔煉的方式,提高收得率、減少氧化、降低煙塵排放的優勢十分明顯。該系列感應電爐也非常適合于熔煉銅、鋅、鎳、鉻等。對于小容量電爐熔煉低熔點金屬(如銅、鋁、鋅、錫等),可在感應線圈內放置成型坩堝(如石墨坩堝、碳化硅坩堝等)進行熔煉。
              短流程冶煉技術新突破―――節能中頻感應電爐
              就短流程冶煉設備――電弧爐和感應爐兩種的比較
              雖然傳統的電弧爐在冶煉行業占據著統治地位,但感應爐的冶煉原理使其具有先天的區別于電弧爐的優勢。
              第一是冶煉收得率。電弧爐以電極和原料間的短路引起高溫電弧來熔化原料。而感應爐則是以交流磁場在原料內引起感應渦流而使原料發熱熔化。高溫電弧會引起金屬成分的氣化和氧化,而渦流損耗則是直接加熱金屬的內部,并且升溫均衡。統計表明,兩者的收得率相差大于5%。這意味著超過5%的原料在電弧爐中被浪費了,同時原料中的合金元素也大量流失。不僅是資源的浪費,也使企業損失了可觀的經濟效益。
              第二是能耗指標。電弧爐的短路工作模式,使得其電極間的工作電壓不能太高,否則造成的短路沖擊過大,影響電網和設備本身的穩定性和可靠性。電弧爐工作電壓通常只有200~400伏,而感應爐的工作電壓可以高達3000V以上。從電能傳輸理論很容易理解,高壓小電流工作模式就是節能的關鍵。綜合能耗指標,同容量感應爐比電弧爐低50度/噸鋼。
              第三是環保性。電弧爐的高溫電弧引發強烈的燃燒、氧化和氣化,產生的煙氣量極大,通常達到3000~5000m3/噸,而感應爐一般只有1000m3/噸,為電弧爐的1/3以下,并且煙氣中粉塵濃度也大大降低。因此環保處理成本低,容易達到環保排放的標準。
              第四是輔助材料。電弧爐生產噸鋼消耗氧氣約50 m3,電極約4kg。
              第五是電網污染,閃變嚴重。因為電弧爐為間隙式短路工作模式,而感應爐為連續穩定負載。
              電弧爐的主要優勢在于可以直接在爐內進行吹氧去硫脫碳的工藝,因此其冶煉原料可以較雜,但是感應爐配備爐外精練設備后,其產品質量同樣是穩定可靠的。
              我公司研發生產的高功率大容量感應電爐,目前已達20000千瓦/50噸,居于國內領先水平。綜合能耗指標已由傳統小容量感應爐的800度/噸鋼,降到510度/噸鋼。生產能力提高到30噸/小時。采用這種大容量感應電爐進行熔化,再配以精煉爐進行調質,生產合格的鋼水,經過連鑄(生產鋼坯)或模鑄(生產鑄件)形成粗產品,供軋制或精加工。因此我公司推薦的短流程煉鋼工藝的模式如下:

          再生廢鋼

          感應電爐

          精煉爐
          (LF爐、AOD爐等)

          連鑄機
          或模型鑄造

          鋼坯
          或鑄件

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